L’atelier est dans une zone industrielle au sud de Padoue. Rien de glamour de l’extérieur — un bâtiment des années 80, parking de gravier, l’air sent l’huile et le café. À l’intérieur, c’est un autre monde.
Jour 1 — La matière
L’acétate de cellulose arrive en plaques rectangulaires de 1,2 mm d’épaisseur, fournies par Mazzucchelli 1849, une dynastie qui fabrique de l’acétate optique depuis 175 ans. Les plaques arrivent en cartons. Chaque plaque a sa propre teinte, parfois unique — l’acétate écaille de Soren, par exemple, est composé de 4 couches que le fournisseur fusionne à chaud.
Mauro, le contremaître, prend une plaque, la pose contre la lumière, et m’explique comment lire les irrégularités. « Si tu vois une bulle, même de la taille d’une tête d’épingle, tu jettes la plaque. Pas de compromis ». Une plaque de 1m² coûte environ 80 €. La rejeter, c’est perdre 80 €. Ils en rejettent environ 8 % à la réception.
Jour 2 — La taille
Les plaques validées passent au CNC — une machine à commande numérique qui découpe la silhouette de la monture avec une précision de 0,02 mm. Une plaque produit 24 paires brutes. La découpe prend 18 minutes par plaque. La machine tourne 14h par jour, surveillée par deux opérateurs.
Les fronts ainsi découpés sont encore rugueux, opaques. Ils ressemblent à du carton brunâtre. C’est la suite qui leur donne vie.
Jour 3 — Le polissage
C’est ici que la magie opère. Le polissage de l’acétate est entièrement manuel. Pas de machine, pas d’automate. Quatre artisans, dont la doyenne Ada (62 ans, 41 ans d’atelier), polissent chaque paire à l’aide de tampons en cuir, de pâtes à différents grains, et de tours à polir basse vitesse.
Une paire passe entre les mains d’Ada pendant 35 minutes. Elle commence par les surfaces planes, puis les arêtes, puis l’intérieur des cercles, puis les branches. À la fin, l’acétate est translucide, doux comme du verre, et révèle ses vraies couleurs — l’écaille devient profonde, l’onyx devient noir absolu.
« Tu peux pas faire ce travail à la machine. Une machine ne sent pas la résistance de la matière. Elle ne sait pas quand s’arrêter. Moi, mes doigts savent. »
— Ada, polisseuse senior chez l’atelier de Padoue
Le contrôle final
Chaque paire passe par trois contrôles avant emballage : un contrôle visuel (Mauro), un contrôle technique de la charnière (test de 100 ouvertures), et un contrôle optique (les verres montés sont vérifiés au spectromètre pour valider le filtrage 94 %). Si une paire échoue à un seul contrôle, elle est démontée et recyclée.
L’atelier produit environ 200 paires par jour. Bluora représente actuellement 12 % de leur production — le reste va à 8 marques européennes indépendantes.
Pourquoi pas en France ?
On me pose souvent la question. La réponse honnête : le savoir-faire de la lunetterie en acétate est, pour les éditions limitées, principalement italien (Padoue, Belluno, Cadore) et sud-coréen. La France a Lunettes-Pour-Tous mais c’est un modèle de masse à bas coût. Pour notre exigence qualité, l’Italie reste la meilleure option aujourd’hui.
L’atelier de Padoue est à 4h30 de Marseille en train. Je m’y rends toutes les 6 semaines. C’est local, à l’échelle européenne.
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L’édition Hiver 2026 — Soren, Lior, Mila.